Oszczędzanie energii w systemach sprężonego powietrza

W produkcji przemysłowej sprężone powietrze służy jako krytyczne „źródło zasilania”, którego zużycie energii zwykle stanowi od 10% do 30% całkowitego zużycia energii elektrycznej w przemyśle. Odsetek ten jest szczególnie widoczny w branżach-energochłonnych-, takich jak stal, półprzewodniki elektroniczne i biofarmaceutyka. Efektywność energetyczna wpływa bezpośrednio na koszty operacyjne przedsiębiorstw i intensywność emisji dwutlenku węgla. Jeśli chodzi o oszczędzanie energii w systemach sprężonego powietrza, wiele przedsiębiorstw w pierwszej kolejności priorytetowo traktuje wymianę ich na-sprężarki powietrza o wysokiej wydajności, jednak takie podejście jest dalekie od wykorzystania głęboko-zakorzenionego-potencjału systemów w zakresie oszczędzania energii. Aby osiągnąć rzeczywistą oszczędność energii systemowej, konieczne jest przeprowadzenie-pełnej restrukturyzacji efektywności energetycznej łańcucha obejmującej „produkcję, przesył, wykorzystanie i zarządzanie” systemami sprężonego powietrza, w oparciu-dogłębną analizę konkretnych scenariuszy zastosowań.

 

 

Zastosowania w kluczowych gałęziach przemysłu

01.

Poprawę efektywności energetycznej systemów sprężonego powietrza należy rozpocząć od-dokładnego wglądu w scenariusze branżowe. Dokładne zrozumienie zasadniczych różnic w charakterystyce branżowej jest podstawą osiągnięcia precyzyjnej konfiguracji i wydajnego działania systemów sprężonego powietrza.

 

 

02.

Przemysł półprzewodników elektronicznych nakłada niezwykle rygorystyczne wymagania dotyczące jakości powietrza: zaawansowane procesy wymagają nawet głębokiego suszenia w temperaturze niższej lub równej -70 stopni; zawartość oleju mniejsza lub równa 0,01 mg/m3, czystość mniejsza lub równa 0,1 μm, a wahania ciśnienia muszą być kontrolowane w granicach 0,5%. Wszelkie niewielkie odchylenia mogą bezpośrednio prowadzić do spadku wydajności produktu.

03.

Z drugiej strony przemysł biofarmaceutyczny stoi przed podwójnymi wyzwaniami związanymi ze złożonymi procesami i sterylnym środowiskiem: proces fermentacji wymaga sterylnego sprężonego powietrza o ciśnieniu 0,15–0,4 MPa, wraz z-wydajnymi filtrami sterylizującymi i sprzętem do głębokiego suszenia. Ze względu na niespójne wymagania ciśnieniowe pomiędzy przednią i tylną końcówką oraz znaczne wahania przepływu, system musi mieć elastyczną wydajność wyjściową dla wielu poziomów ciśnienia.

04.

W-branżach zajmujących się produkcją ciągłą na dużą skalę, takich jak stal, istnieje ogromna skala zużycia gazu i różnorodne scenariusze zastosowań: zapotrzebowanie na ciśnienie waha się od około 0,5 MPa dla energii ogólnej do ponad 1,3 MPa dla wtrysku wielkopiecowego, co wskazuje na oczywiste rozróżnienie hierarchiczne, a wymagania dotyczące jakości powietrza również odpowiednio się zmieniają. System zazwyczaj musi być wyposażony w wiele zdecentralizowanych stacji sprężarek powietrza, wraz z jednostkami rezerwowymi i mechanizmami szybkiej konserwacji, aby zapewnić ciągłe i niezawodne dostawy.

 

Jeśli te podstawowe różnice między branżami zostaną zignorowane i przyjęte zostanie standardowe rozwiązanie w zakresie „wymiany sprzętu”, nie tylko nie spełni ono rzeczywistych wymagań procesu, ale może również prowadzić do ryzyka niskiej efektywności energetycznej i stabilności produkcji z powodu nadmiarowości sprzętu lub niewystarczającej wydajności. Tylko poprzez dokładną analizę logiki procesu, rytmu działania i czerwonych linii jakości w różnych gałęziach przemysłu możemy zapewnić naprawdę wiarygodną podstawę do naukowego planowania i modernizacji systemów sprężonego powietrza.

Tylko poprzez zintegrowaną transformację„produkcja, przesył, utylizacja i zarządzanie”oraz budowa dynamicznie zoptymalizowanego, stale uczącego się inteligentnego systemu zaopatrzenia w powietrze opartego na sztucznej inteligencji mogą pomóc przedsiębiorstwom osiągnąć oszczędność energii i redukcję emisji dwutlenku węgla, jednocześnie zwiększając wydajność produkcji i konkurencyjność rynku.